クラッチセンターホルダー（完成）

やっと完成です。
高知修行の手土産。これだけあれば足りるかな？

クラッチセンターホルダー

ただ今帰ってきました。何とか御前様にはならなかったみたい。

先日紹介したアルミ材料で、今日は形状加工まで完了。
続きは明日です。
明日には出来上がるかな。

アルミ材

久しぶりの自作話

友人からロードバイク用のパーツを試作してくれないか！
と言われてるんだけど、モデリングとデータ作成する時間がなくて延び延びに（汗）
ゴメンネ！

そんな折、
お世話になっている高知のトラ仲間から
「自作のクラッチ整備用工具を譲ってほしいと言う人がいるんや！」って
そうですクラッチセンターホルダーです。

そこで１１月１日の正連寺修行に持っていくことに。
週末までに加工できるかどうか分かりませんが、とりあえず材料の準備を。

使う材料はもちろんアルミ７０７５材です。
一般的に市販されている材料はＡ７０７５－熱処理レベルがＴ６の材料。
９０×９０×２５㍉サイズの材料で３６００円くらい。(株)ミスミだったら。

私が使っている材料は、さらに強度がある熱処理レベルがＴ７のものです。

アクスルナット

写真左のナットは、友人のバイクのトップブリッジナット。スチール製です。
あ！トラ車じゃないよ。
これをアルミで削ってくれない！って。

それならちょっと形状を変えてみようかな？と言う事で．．．．．．
私のトラ車のアクスルナットを削って見ました（笑）。それが写真右の物

今回は現物を削ったのでちょっと位置ズレしましたが、
次回は角材から削ろうかなぁ。

アルマイト処理

お願いしてたパーツが帰ってきました。
さて！嫁ぐ準備を。

クラッチセンターホルダー

５月１０日（日曜日）

今日は残務があり午前中は仕事でした。合間に自作パーツ加工も（笑）。
以前にも紹介しましたＲＴＬ２５０Ｆ（ＣＯＴＡ４ＲＴ）用のクラッチ板交換工具です。

以前から「また加工される事があれば私の分もお願いできませんか？」との
メールをいただくとことがあります。
直ぐに加工はできないので、気長に待っていただけるなら作りまよ！との返事を。

思えば、こんな自作工具でも使っていただける方がいるのは感謝！感謝ですね。
連休前にメールをいただいたので、本日加工しました。
もう少しお待ちくださいね。
 

油面高さ調整工具改

以前作ったフロントフォーク油面高さ調整工具。
直径３ミリ、内径２ミリのパイプを使っているのですが、
初めて使ったときパイプが細すぎたのかオイルを吸い出すのにちょっとね。

そこでパイプを太くすることにしました。直径４ミリ、内径３ミリに。
直径５ミリと迷ったのですが、５ミリはちょっと太いかな？と思って。

自作パーツ

久々の自作パーツです。
以前、３本の半丸溝が入った物（固定用の治具）を記事に書きましたが、
いよいよあれを使う時が来ました。

残念ながら使用方法は写真に写していませんが、完成したのがこれ！！



ＲＴＬ２スト、４ストオーナーでリヤサスまわりを分解された方なら見たことがあるかな。
その部分に使われているカラーです。

トライアルを始めた頃で、まだ自作パーツを作ってなかった時は、岩等にぶつけて
よく変形した部分がここでした。

残念ながら変形してしまったロッドはありませんが、下記写真の左２個が
その当時のカラーです。表面も凸凹です。
そこで自作したパーツがアームクッションでした。

これは、今乗っている４ストを分解したパーツです。
写真のロッドは２ストの頃から使っている物で、もう３年以上使っていると思います。
そして中央の３個のカラーが２年使ったもの、一番右は新品です。
まだ表面も綺麗ですよ。



今回、このカラーをアルミ（７０７５材）で作ってみました。
表面強度に問題がありますが、あくまで練習で使ってみようと思います。

ちなみに純正品は１０９グラム



アルミは３９グラムと７０グラムの減量となりました。

自作パーツ準備

久々の自作パーツ製作に向けて、後工程で使用するクランプ治具を作りました。
さてさて、何が出来上がるかな？

自作工具

なかなか回復しなくて辛い毎日でしたが、週末になってやっと元気に。
しばらくは無理せず整備の毎日かな？（笑）

今年のトライアル中国選手権も終わりましたね。皆さんお疲れさまでした。

今年からＮＡクラスを戦った私はどうかと言いますと、
練習したのが５，６回に選手権は４回（２回は四国）と、寂しい１年でした。

来年の３月で役職は終わりますが、だからと言って急激に回数が増えるとは
思えないので、１回１回の練習を中身の濃い物にしたいです。
なんだか、今年の反省から始まりましたね（笑）

さて、来シーズンに向けて、バンバン練習！と言いたいけど、まずは整備の準備。
昨年フロントフォークのオイル交換で油面の高さ調整に苦労したので、
今回、自作パーツを作る予定です。

パーツ加工をする前に、手元に無かったサイズのドリルを買ってきました。
結局使ったのは３．１側でした。



それで完成したのがコレ！詳細はオイル交換時に。

クラッチ板交換工具改

以前、製作した愛車ＲＴＬ２５０Ｆのクラッチ板交換工具。
この工具ですが、嫁に行きました（笑）



私のブログを見てくださっているトライアルライダーの方から、
また製作する機会があれば、私の分も作ってもらえないでしょうか？とね。

これでよかったら差し上げますと言ったのですが．．．．．．受け取ってもらえず、
結納金をいただく事に．．．．．．これでセルシオでも買います！（笑）

私自身もしばらく使う予定はなかったのですが、ちょっと時間があったので、
この機会にと再製作することに。

一部気になる部分があったので、形状を変更しました。
１７ミリのソケットレンチを取り付ける凸部分をね。それがこれ！

クラッチ交換（治具②）

先日製作した治具ですが、ちょっと納得しないので作り直しました。

使用する上で問題があった訳ではないのですが、
治具が厚いので純正のボルトが使えない等がありまして．．．．．．．．

そこで今回は、純正のボルトがそのまま使えて、１７サイズのソケットレンチを使って
固定できるようにしました。

こちらの方が作業効率がいいかな？

クラッチ交換（治具）

先日の「クラッチ交換①」でもお伝えした通り、
専用治具がなくて残念しました作業ですが、専用治具？の完成です。

後は明日の朝にでも取り付けに問題がないか確認して完了とします。
さ！帰って寝よ．．．．．．．．

自作ロッド改

ＲＴＬやコタの２スト、４スト共通のコネクティングロッドですが、
今回は、５ミリ短いバージョンを作ってみました。

これにより、スイングアームの角度が若干変わります。
ステップの位置も変われば、サスの状態も変わるんでしょうね。
私のようなピカピカのＮＡ１年生ライダーレベルでは違いが分からないかな？（爆）

写真上が純正サイズ、下が今回加工した５ミリ短いバージョンです。

ホイール加工

自作パーツ加工も合間！合間！に何とか進み、いよいよ中盤戦へ。
残り５品となり、今回は、その内１品を片付けます。今回一番苦労するであろう品です。

今までの品物は、機械テーブル上にバイス（万力）をセットし、
それでアルミ素材を固定していましたが、
今回は直接テーブル上にセットし固定します。固定する為に使う治具がこれ！



何が苦労するのか？問題が２つあります。

以前、プログラムを作る際に必ず加工開始点なるものがあります！
と言う話をしましたよね。
素材の角だったり、加工した面だったりするわけです。

で、今回は、ＲＴＬの純正ホイールの余肉加工をするのですが、
基準となる明確（機械加工された精度がだされた綺麗）な面がありません。

もう一つの問題、これが大変なんですが、
ホイールの内側を加工するのですが、加工に必要な最大寸法が４１１．６ミリです。
しかし、機械の最大移動量（リミット）が４１２．０ミリなんです。

引き算すると０．４ミリなので、半径で言うと、０．２ミリの余裕しかありません。

この０．２ミリの範囲内にホイールをセットし、ホイールを回転させながら、
穴位置を合わせると言う作業をやらなければなりません。

流石に、失敗が許されないので、慎重に慎重に位置合わせします。
２時間もかかっちゃいました（笑）

さてさて、無事ホイールのセットも完了したので、リムが変形しないように、
上記のクランプ治具で固定して、いよいよ加工です。



で、完成したのが、これ！



小川毅士選手や藤波選手なども、このようなホイールを使ってますよね。
流石に、あれだけの余肉加工は無理ですが、もう少し強度をもたせる為に、
角は大きなＲにしています。

シミュレーション

これまでに、
こんな機械で加工します！とか、こんな刃物（工具）を使います！ってな事を
紹介してきましたが、

そもそも、この機械を動かす為には「ＮＣプログラム」と言う
数値が並んだデータが必要になってきます。
そこで、このＮＣプログラムが出来上がるまでの過程を簡単に紹介します。

まず、作りたい品物を実際の絵にするわけですが、
これに使われるのが、３Ｄ－ＣＡＤと呼ばれるデザインソフトです。
今まではドラフターをコンピュータ化した２Ｄ－ＣＡＤが主に使われていましたが、
今は、品物をより立体的に表現する為に３Ｄ－ＣＡＤが多く使われるようになりました。

１．モデリング（ＣＡＤ）
これは記念すべき自作パーツ１号で、スプロケットプロテクターというパーツです。
これを作るきっかけは、練習中になくなったからなんです。
後で見つかりましたが、クランプ穴部分が切れてました。純正品は樹脂なのでね。



２．加工・生産（ＣＡＭ）
モデルが完成しましたので、これからいろんな刃物を使って、
長方形の素材から上記の形状を削りだすプログラムを定義します。
流石に、この部分は細かく説明していたら、何十枚と写真が必要なので省略。

３．検証・シミュレーション（ＣＡＥ）
さて、プログラム定義が終わりましたので、本当に計画どおりに品物が完成するのか
シミュレーションします。
画面上で、加工される様子が見れるソフトがあります。

下記が素材（緑の物体）です。厚さ５ミリのアルミ（Ａ２０２４－Ｔ３）。


いよいよシミュレーション開始！
まずは、穴加工１から。


穴加工２


形状加工


はい！完成です。
ＮＣプログラムに定義間違いはないようですね。

このシミュレーションの目的は、設計から製造までの期間短縮や、
工作機械を壊さない（定義が間違っていて、素材等にブチ当てては大変です）ため。

それでは、突然ですが、問題です。
さて、何を加工しているでしようか？。皆さんご存知のアレ！です。
記事の最後に完成品を載せています。何番目のヒントで分かるかな？
（正解しても、何も賞品はありませんので．．．．．．．．）

・ヒント１


・ヒント２


・最後は、


正解は、
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓
↓


携帯電話でした。
お粗末さまでした（笑）

失敗！

人間、誰にでも失敗はあるものです。
特に会社では、その失敗を、いつまでもクヨクヨするばかりのタイプと、
その失敗をバネにして成長するタイプに分かれますよね。

機械増設の為、工場内の一部の機械を別の位置に移動することになり、
私の工作機械．．．．．．じゃなくて、使わせていただいている機械が使えませんでした。
先日、レイアウト変更も終わり、今日から自作パーツ加工再開です。

今日の夕食は．．．．．．．
ご馳走でしょ？（笑）



先ほど、新作パーツが完成し、早速自分のバイクに取り付けたのですが、
穴位置が合いません．．．．．．．．．めちゃ！落ち込んでます．．．．．．．．．（泣）
私は、クヨクヨタイプのようですね（爆笑）

モデル修正、ＮＣプログラムの作り直しは、仕方ないけど
治具（品物を加工する際、固定する為の台座）の作り直しはキツイな～～。



今日は諦めて帰るかぁ．．．．．．．．．．．

加工中！

先日ご紹介したパーツ加工が完了しました。
次は○○○．．．．．．．．を加工します。現物がお見せできませんが、お許しを。

その前に、機械のトレイに溜まった切粉掃除を。
全てではありませんが、半分以上は今回の加工で出た切粉なんですよ。



さてさて！今回のパーツも穴加工があります。
しかし、前回ご紹介したホールテスターでは、サイズがなくて測れません。
そこで登場するのが、これ！キャリパー形内側マイクロメータ。

工作機械

今回は、工作機械をご紹介。
工作機械と言っても多種多様で、私が知っている数などは、ほんの一握りでしょうね。
その業種特有の工作機械もありますから。

・まずは、こちら中型サイズのフライス盤です。（静岡鉄工所）
自動送り機能付きのタイプで、主に素材の面引き、穴あけ等に使っています。
ＮＣ（数値制御）機能を持ち合わせない汎用機と呼ばれているタイプですね。

黒のハンドル（左）を回すと左右（Ｘ軸）に動きます。
黒のハンドル（右）を回すと前後（Ｙ軸）に動きます。
ハンドルとハンドルの間に本体と同じ色のクランク場のバーが見えると思いますが、
これを回すと、テーブル本体が上下（Ｚ軸）に動きます。



・次に、今回自作パーツ加工に使っているＮＣ機能付きの機械（森精機）。
今はフルカバーが主流ですが、この頃（９１年）は、まだカバーが下半分なので、
切粉や切削油が周りに飛び散るのが、ちょっと．．．．．．．．．



ＡＴＣ（オートツールチェンジャー）機能付きで、写真は工具を格納するツールポット。
この機械で最大２０本の工具を使って加工が加納です。



上記写真２枚目は、機械のスタート地点（機械原点）に待機している状態ですが、
下記の写真は、プログラムのスタート地点（加工開始点）にいます。



上記写真で、刃物がセットされている部分を主軸と読んでいます。
この部分が上下（Ｚ軸）に動きます。
下のテーブルが左右（Ｘ軸）、前後（Ｙ軸）に動きます。

上記の機械はテーブルに対して垂直に主軸がありますから竪型と呼ばれる機械
なのですが、実は横型の機械もあります。それが、これ！



ちょっと暗くて分からないかな？。写真右の円筒が主軸です。
Ｘ，Ｙ，Ｚ軸の関係及び「＋」の方向は、フレミングの右手の法則になってます（確か？）
親指がＺ軸、人差し指がＸ軸、中指がＹ軸で、それぞれ指先が「＋」になります。
そして、必ず主軸がＺ軸になるんですよ。

以前、制御盤の写真を記事にしましたが、最近の制御盤はこんな感じです。
画面も大きく、ＰＣ機能が付加され、エクセル等でデータ管理が可能となっています。
あるメーカーなどは、木目調のパネルを採用し、まるで車の内装のようですよ。



めちゃマニアックな記事になりましたね（笑）
ここまで読んでくださった皆さん、ありがとうございます。
次回は、もっとマニアックな？、加工に使っているプログラムの話でもしますか（笑）

初品検査

初品が完成しました。
今回製作したのは、自作パーツ７号（ＲＴＬ２，４スト兼用アームクッション）です。

このパーツで重要なのは、穴径です。
穴が小さすぎるとＭ１０のフランジ付六角ボルトが入りません。
反対に大きすぎると、遊びが多くなり、破損の原因になりますよね。

穴径計画は１０．１５ミリに設定。
測定する検査器具がこれ！。ホールテスターと呼ばれる器具です。
１／１０００ミリ単位で測定可能です。



これを写真のように加工した穴にセットして測定します。



どうやって測定しているのか？と言いますと、
皆さん、紙の上に円を書いてくださいと言った時、どんな条件が必要でしょう。

例えば、
１．中心位置と半径。
２．中心位置と円が通る点。
３．２点（２線）と半径。
４．３点（３線）．．．．．．．．他にもあるかな？？

上記の４番の方法が、この測定器具には用いられてます。
写真１枚目のダイヤル（右側）を回すと、３つの測定端子（左側）が
中から出てきて、円の大きさを測定します。

このホールテスターの弱点は、加工した円が楕円になっている時は、
測定場所によって、寸法のバラツキが発生します。

加工準備２

何をするにもスタート地点はあるものですが、
物を加工する時にもスタート地点（プログラムの加工開始地点）はあります。
工作機械にもスタート地点（機械原点）はあるんですよ。

上記の機械原点は工作機械を知らない方に文章で説明するのは大変なので、
それは省略するとして．．．．．．．．

今回は、プログラム加工開始地点を測定する工具をご紹介しましょう。
今回使用する工具は、この２種類。



写真左がポイントマスター、右がベースマスターと言います。
どちらも物が接すると赤ランプが点灯し電子音（ピッ）がなります。

ベースマスターですが、
これは部品の厚みのスタート地点（０の位置）を決める為に使います。
写真のベースマスターを載せているベース（加工用治具）が、
工作機械のどの高さにあるのかを測定します。



次にポイントマスターですが、
これは部品の縦（Ｙ軸）と横（Ｘ軸）のスタート地点（０の位置）を決める為に使います。
写真のベース（加工用治具）の左角をスタート地点にするのですが、
工作機械のどの位置に角があるかを測定します。
（写真は、縦（Ｙ軸）を測定しています）



どちらも１／１０００ミリ単位まで測定可能ですが、
品物の精度を考えると１／１００までで十分です。

加工準備１

さ！いよいよ自作パーツの加工準備（段取）に入ります。
今回、加工するパーツに使用する工具は、この４本です。



工具にもいろんな種類があります。

写真奥左の大きな刃物は、φ８０フェイスミルと呼んでます。
本体にチップと呼ばれる小さな駒のような刃物を数個ボルトで固定して使います。
刃が切れなくなると、このチップを交換します。

写真奥右（φ８．０）と手前右（φ２０．０）の工具はエンドミルと呼ばれる工具です。
本体に直接刃を掘り込んだ工具で、本体が高速度鋼（ハイス）の物と超硬合金（ソリッド）
の物の２種類があります。写真は、超硬合金（ソリッド）になります。

写真手前左は、φ６のドリルです。

使用する工作機械は、森精機のＭＶジュニア。アルミ専用で使っている機械です。
１９９１年に購入した立型マシニングセンター。（写真は制御盤です）



工作機械については、またゆっくりご紹介しますね。

ノコ盤

先日、ブログ仲間のどいせんさんから、
「ノコ盤について、もう少し教えて！」とのリクエストがあったので、プチご紹介。

製造業に勤めているとは言え、部署は生産技術なので、あまり詳しくはないのですが、
分かる範囲で。

ノコ盤にもいろいろ種類があります。
材木などを切るのこぎりのようにな刃を左右に動かしながら切るタイプもありますが、
今回使ったのはバンドソーと言いまして、ゴムバンドのように刃がリングになっている
タイプです。

私が入社する前からあるので、かなり古いタイプですが、
アマダと言うメーカーのバンドソーです。前から見ると、こんな感じですね。



左右の黄色いカバーを開けると、バンドソー刃を回転させるためのローラーがあります。
大きさφ６０ほどでしょうか。
これで刃を一方向へ回転させます。



次に、実際材料を切断している部分がこれ！
材木を切るのこぎりもそうですが、力を入れる方向によっては、
真っすぐ切れなかったり、斜めになったりしますよね。

これも同じで、切断したけど、上と下では厚さが異なるってこともあります。
それを防いでくれるのが、左右の赤色のバーです。

このバーの先端に厚さ１ミリの刃を挟み込みます。
品物の巾寸法に合わせて、このバーをスライドさせて、刃のネジレを防ぎます。



お粗末な説明でしたが、少しは解っていただけましたか？

材料準備２

前回、ノコ盤を使って材料切断の記事を載せたと思いますが、
今回は、その材料を厚さ９ミリにカットします。

限られた厚みの材料から、少しでも多く厚さ９ミリの材料を作る為に。
切断の前に材料の４面引きをします。少しでもカット精度を出すためですね。

下記の写真で分かるかな？



材料を切断する際に、その材料を左右方向から油圧で固定し、
上から下へノコ刃で切断します。

左右の面が平行で綺麗な面ならいいのですが、平行度が悪いと、
材料が刃に対して平行にセットされず、右と左では厚さが異なるってことですね。
もちろん台に載せる底面も綺麗な面でなければ、真っすぐセットできないってことです。

上の写真の材料は、厚さ５０ミリ強です。
ノコ刃の厚みが１．０ミリなので、１回の切断で必要厚さ９ミリ＋刃１ミリで１０ミリ。
５個の材料が作れればＯＫ！

そんな前作業をして完成した材料がこれ！
しばらくは、この作業が続きます．．．．．．．．．

材料切断

そろそろ自作パーツ加工の準備を。
２月から機械が空く予定ですが、雲行きが怪しくなってきました．．．．．．（汗）
困ったなぁ～～

ま！その前に材料の準備だけでも。
誰も帰った夜の工場は寂しくて．．．．．．．この季節は寒い．．．．．．．．

自作パーツ準備

そろそろ自作パーツの準備を。
自作パーツ加工に使っている工作機械が本業の仕事で忙しく、
昨年末から使えなかったのですが、そろそろ空きそうです。

下記写真は自作パーツ加工に使っているアルミ（７０７５－Ｔ７等）の残材。
まじめに買ったら高いだろうな～～（笑）

私が勤める会社では、ボーイング等の航空機用部品を加工していますが、
その残材をコツコツ貯めたものなんです。

２００８年より、現在加工している部品の８割を丁重にお断りしました。
ま！それは会社の方針ですから文句は言えませんが、残材が．．．．．．．．（爆）

軽量？

これは、愛車ＲＴＬ－Ｆのチェンジペダル。



先日の選手権第６戦の時に、
「あれ？ペダル、穴開けてないの？」って言われた。
私．「そんな、私レベルじゃ、少々の軽量化なんて関係ないですよ！」って言ったら、

そうじゃない！
このチェンジペダル、かなり丈夫だそうで、
岩等にヒットした時、本体が曲がるか折れるといいいのですが、
他の部分にもダメージが。

そこで、ちょっと肉抜き。
また時間があれば、もう少し綺麗に抜こうかな？？

非破壊検査

４月１４，１５日。今日は社員旅行の日。
そろそろ帰ってきたころかな？
私は、１５日に自治会の春祭があり、今回の旅行は残念ながら欠席！

１４日、久しぶりに自作パーツを製作しました。
以前、穴の大きなを測定する「ホールテスター」をご紹介しましたが、
今回は非破壊検査をご紹介。

苦労して製作したパーツ、寸法も問題なし！外観もバッチリ！。
しかし、クラックがあったり、素材内部に問題があっては、苦労した甲斐がないよね！

で、今回は浸透探傷検査を実施、我々はザイグロ検査なんて言ってます。
どんな検査？と言いますと、

写真のような蛍光探傷液を加工したパーツに塗りこみます。
で、１０分ほど放置したあとに、浸透液をウエスで綺麗に拭き取ります。


この綺麗に拭き取った品物を暗室でブラックライトからの紫外線を当てて、蛍光塗料の
染み出し等を目視で検査するというものです。
これにより、品物のクラックや素材の空洞等を検査します。


残念ながら、検査最中の写真は．．．．．．失敗！

皆さん、東京ディズニーランドで再入場されてことあります？
確か、出るときに、手の甲にスタンプを押してもらって、
再入場する時に、手の甲を確認されますよね。

綺麗なミッキーのマークが、あら不思議！、浮かび上がるんですよね。
あれがブラックライトからの紫外線なんだよね。

測定具

今までトライアルバイク用のパーツを製作した記事は、何度も書きましたが、
製作の上でもっとも重要なのが検査です。

検査と言っても、目視検査や各部の寸法検査等、いろいろあります。

そこで、私がパーツ加工後、検査に使用した測定具を、
ちょっとご紹介させていただきます。

下記の写真は、年始に製作した、ＲＴＬ２５０－２スト、４スト用の
アームクッションと言うオリジナルパーツ。
今回は３種類ほど形状を変えて製作してみました。

加工終了後に、キズがないか、形状に誤りがないか等の目視検査と
３つの穴の寸法検査を。

Ｍ１０のボルトで固定されますから、このボルトが入るか！。
穴が小さければ入りませんし、だからと言って大きすぎてもダメ！です。

加工する時の穴の大きさは、１０．１１㍉±０．０２㍉の計画で加工します。
１０．０９～１０．１３㍉の範囲で穴加工するって事です。
純正部品は、そんなシビアな寸法では加工されてないでしょうね（笑）

で、その大きさを測定するのが、写真の中に見える測定具なんです。
ホールテスターと言い、０．０１ミリ単位で測定できます。

先端から１２０°ごとに３個の測定ピンが付いており、
それを穴の面に接触させて測定します。

自作ブレーキパーツ

以前、リヤブレーキペダルを固定する為のパーツ（カラーＢ）を自作で
製作した記事をアップしましたが、今回はもう一つのパーツ（カラーＡ）を
製作することに。

下記の写真は、カラーＢが完成した時の集合写真で、右のボルトの
横に見えるのがカラーＡです。直径２５ミリ、厚さ９．３ミリの小さなパーツ。



こちらのカラーＡも壊れることがあります。
ブレーキペダルを、頻繁に岩に激突させますからね。(爆笑)

その時に、直径２５ミリのフランジ部分が、厚さ２ミリしかないので、
曲がってしまって、クラックが入るんです。

そこで、今回は、厚さを５ミリにし、フレームへの干渉を回避する為に、
４５°テーパー面にしました。
実物をご存知の方は、内容が分かると思います。



２箇所に切りかき（分からないかな？）が入ってますが、
これは加工時のクランプ用です。

自作パーツ？号

自作パーツ何号？だったかな～～．．．ま！いっか。
当初、２３日にトラ練を予定していた。
久々のトラ練でワクワク！です。

しか～～し、よく考えると．．．．．リヤーブレーキがない！(涙)
ない！と言うか、取付ける為のパーツが壊れている．．．．．
写真左に見える六角形のパーツがそうなんですが、
これが壊れて、プレーキペダルをフレームに固定できない。



困った．．．．．
どうする～～、そうや！作ったらええんや！
仕事を定時で終えて、まずは設計からや！もう簡単でええ！
で、加工プログラムを作って、加工や！

こんな感じで完成したのが、前の記事でご紹介したパーツ！
材質はアルミなので耐久性には問題がありますが、
とりあえずは、バッチリ！


でも．．．．．トラ練行けなくなっちゃったんだよね(爆笑)

部品加工

久々の自作パーツ加工です。
パーツを加工する上で必要なのが刃物なんですが、
今回は６種類用意しました。
外形を加工する刃物（エンドミル）と穴加工用の刃物（ドリル）です。



使用する工作機械は森精機と言うメーカーのもの。
こんな感じで加工してます。（プロの方、笑わないでね(^_^;)）
最終加工、Ｍ８のタップ加工中です。



で、完成したのが、これ！
材料はＡ７０７５アルミ合金を強度アップの為に－Ｔ７処理を
したものです。

何でしょう？？？？？。次の記事で説明しま～～す。

材料準備

そろそろ自作パーツ補充をと思い、材料切断、面引き加工を、
アルミ加工専用機である森精機と言うメーカーの機械で。

この８月中に３点のパーツを製作する予定です。
毎日２，３個程度ですがコツコツ製作して、８月中には終わらせよう！

大量生産して業者に卸してるわけじゃないから、材料費、手間等を考えると、
市販の物を買って使う方が安上がりなんだけど、やっぱ自分で製作したいんだよね。

パーツ製作

工作機械の空きを見ながらコツコツ製作していたパーツ。
来週辺りからしばらく空きそうにないので、残りの材料で製作。
次回の製作は何時になるか分からないけど、何か新しい物を！



前回穴の大きさを失敗したアームクッション（下の部品）、今回はリーマを使って
１０．０５ミリに。（ボルトが入らなかったりして？）

アームクッション改

自作パーツ７号のアームクッション。
ちょっくら改良してみました。

こちらが、その改良版。
旧バージョンは自作パーツの紹介「自作パーツ７号」を見てね。



下記の写真のように強度アップの為に肉厚５ミリのリブが内側でも外側でも
取付けが可能なようにしてみました。



純正部品をご覧になった方なら、イメージは分かると思います。
しか～～し、ちょっと強度不足かな？
岩にヒットすると変形して干渉するかな？

ちょっとダメかな。ま！「失敗は成功の．．．．」といいますから、
これに懲りずに、また考えるか！

ストッパー改

ここ数ヶ月は、パーツの試作依頼があり、その作業に追われてましたが、
やっと落ち着きました。
そこで、久々に自作パーツの製作です。以前製作したパーツの改良を。

チェーンアジャスタストッパー。
自転車やオートバイに形は違うと思いますが、付いているパーツで、
チェーンの張りを調整するもの。

私が乗っているホンダＲＴＬ２５０Ｒで使っているのがこれ！
Ａ２０２４材で製作した物ですが、先端の山（Ｒ３）の部分の強度不足に問題あり！
ちなみに純正部品は１セット１，３００円なり。



変更内容は下記のとおり。
１．Ａ７０７５材に変更しました。
２．山の大きさをＲ３からＲ５に変更し、接着面積を増やしました。
３．山の数を１個から２個製作して２度使えるようにしてみました。
４．厚さを４ミリから６ミリに変更しました。ちょっと厚すぎたかな？。

山の大きさをＲ５に変更したので、アジャスター本体の形状も変更も必要になります。

パーツ軽量化

自作パーツ何号だったかな？
「クッションコネクティング」と言う部品です。
気持ち程度の軽量化です。どちらかと言えば見た目重視でね。

下記が加工前。


下記が加工後。
せっかくなので工作機械をフル活用して加工です。
ただ余肉を取るだけじゃなく、見た目重視で、曲面的にね。

今後の自作パーツ予定

今後の自作パーツの製作予定ですが、新規・改修を含めて、
下記を予定しています。

１．リヤースプロケット。

７０７５－Ｔ６、Ｔ７を使って４０Ｔの製作を予定。
ただ、２２０ミリ角の材料が必要で、手元にない！。
材料を購入するのと、商品を購入するのと、
あまり変わらないかもしれませんね。






２．リヤーブレーキペダルの改修。

本当は、ペダルの先端に足で踏む為の可動式の座が
付いてましたが、岩にぶつけてなくなってます。
今は新しく購入（７８００円）して使ってますが、
練習に使えるように修正予定です。






３．自作パーツの設計変更。

チェーンアジャスタとストッパーです。
材質は７０７５－Ｔ７で製作しましたが、問題点が。
細かな調整ができるようにと、小さな山谷を沢山
作ったのですが、当り面が小さくなり強度不足。






４．使い古しのハンドルを再利用。

これを使って取外し自由のバイクスタンドの製作を計画。
バイク本体への取り付けは、アンダーガードを挟む
ような部品製作と先端には地面に沈まないように
可動式の座を取り付ける予定。





５．自作パーツの設計変更

最近、再製作したアーム・クッションですが、
改善案等もいただきましたので、
その辺りも含めて設計変更する予定です。




詳細は、その都度記事にしますね。


　　

自作パーツ６号

今回は自作パーツ６号の製作です。
クッションコネクティングと言う部品で
スイングアームとリヤークッションをつなぐ為の部品です。

材質はアルミ（７０７５－Ｔ７３５１）です。

自作パーツ１１号（軽量化）

自作パーツと言うより、既存のパーツにちょっと加工を施しました。
リヤータイヤの交換の際に前からやりたかったリヤーホイールの軽量化。

トップライダーの方は、たとえ１００グラムでも軽く！
試行錯誤されていると聞きます。

我々一般ライダーなら、軽いバイクに乗る！（ガスガス）とか
リヤサス、フロントサスを定期的にオーバーホールするだけでも
「なんか軽くなったみたい！」って言うのが普通なんだろうね。

でも、物理的に軽くなるなら軽くしたい！が私の本音。
このホイールは購入した９９年式のバイクに装着されているホイール
ハブ、スポークを取外して重さを量ってみると．．．．２．０８キロ

これを工作機械を使って不要な部分を取除いてやります。
今回使用した機械のストローク（加工範囲）がギリギリだったので
取付け場所の調整には苦労しましたかが、無事加工完了です。

で肝心の重さですが、アナログ計りなので正確ではありませんが
１．９９キロ前後でした。ですから９０～１００グラムの減量となります。

自作パーツ７号

今週は自作パーツ７号の製作作業に励んでおります。

加工の際に素材を固定する為の治具が年末の大掃除で紛失、
今回は治具からの製作となりましたが、頑張った甲斐があり、
無事完成です。



しかし、大きな問題が発生！
加工指示書に明記していた穴径の修正が出来ていなくて、
本当はφ１０．０なんだけど、間違ってφ１０．５で加工。

ま！仕方ないよね。売り物じゃないから製作した分は、自分でコツコツ使うか！
それに、設計変更したい所もあるしね。